La corrosion est un fléau courant qui engendre d’énormes pertes. Ce phénomène naturel est connu depuis très longtemps mais toujours pas résolu. En fait il existe de multiples sortes de corrosion selon le matériau de base et les conditions de fonctionnement. Beaucoup d’applications sont améliorer en utilisant des matériaux plus résistants, « plus noble » mais qui sont souvent plus onéreux. Il faut aussi noter qu’un acier dit « inoxydable » a également ses limites et qu’il ne résistant pas à tous les environnements.
La corrosion engendre des pertes de propriétés mécaniques, des pertes d’épaisseurs qui conduisent à un affaiblissement des équipements. Sans surveillance, ni entretien il est prévisible que cette dégradation conduise à la rupture donc à un arrêt imprévu voire un accident plus important.
La compréhension des phénomènes relève à la fois de connaissances scientifiques fondamentales et de retours d’expériences réelles. La conception initiale tient compte de compte du fonctionnement en conditions prédéfinies et de durée de vie qui ne correspondent souvent plus aux conditions réelles après quelques années de fonctionnement: évolution des produits traités, du procédé, durée de garantie expirée,…
Les dégradations constatées doivent servir à élaborer un plan de maintenance préventive adapté pour assurer la fiabilité de fonctionnement et la pérennité des installations.
Souvent des revêtements de protections contre la corrosion sont appliqués dès la conception mais les contraintes budgétaires réduisent ces traitements onéreux. Il est nécessaire de surveiller la corrosion pour choisir de manière préventive la stratégie la plus adaptée : remplacement à l’identique, substitution avec revêtement, application de revêtement sur site,…
Réaliser des inspections périodiques est donc un préliminaire nécessaire : vérifier et comment interpréter les résultats sont fondamentaux. L’expérience permet de définir des généralités et de bâtir une approche mais lors de l’inspection un inspecteur expérimenté va chercher les signes critiques même en dehors du plan défini : il est souvent nécessaire d’adapter le maillage et les mesures à la situation. Ceci est d’autant plus vrai que la corrosion est avancée car la corrosion n’est pas linéaire avec le temps contrairement à ce qui est couramment utilisé.
Avec une solide base technique, ingénieur en génie mécanique, une longue expérience en rechargement par soudage, 11années dont 7 comme directeur technique et référent incinération puis une expérience en application de revêtement par projection thermique, 5 années comme référent en biomasse et incinération, j’ai eu l’occasion de constituer une solide expérience dans différents pays et donner plusieurs lectures dans des conférences spécialisées: Prewin, KWTK, BiomassOn, EuroCorr, Institut de Soudure, ESOPE,…
Pourquoi faire appel à nous ?
Améliorons la fiabilité et la pérennité de vos installations soumises à la corrosion
Le premier pilier est la compréhension du besoin client : la situation actuelle, les inspections et maintenances réalisées et les objectifs de durée d’exploitation restante et l’optimisation économique.
Une fois ces éléments clarifiés, il s’agit d’élaborer, avec une confiance réciproque, et de valider un protocole d’inspection optimisé puis de le réaliser ou de le superviser.
Enfin un rapport complet, ou des rapports périodiques, avec recommandations de solutions, préconisation de prestataires. Il peut également s’en suivre l’établissement de spécifications techniques, l’évaluation de ces prestataires et le suivi de la bonne réalisation des prestations.
